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零件仓库目视化管理

工厂标识设计公司根据多年的仓库管理经验和公司推行TPS生产方式的实际情况,对零件仓库的管理和目视化的情况进行前后对比,把在TS16949体系标准要求外进行的目视化的内容进行说明,通过现场的改善对库存的控制、异常的突出显示、生产周期的缩短进行说明。

仓库目视化管理

仓库目视化管理

一、TS16949体系对仓库管理的基本要求:

标准要求:帐物相符、先进先出、批次管理、定置定位、合理的库存上下限。

为了满足标准要求,仓库需要每月进行清点保证帐物相符,在现场做先进先出标识牌,规划出入库的方向保证先进先出,按照零件的生产批次对零件进行批次管理确保零件的可追溯性,现场管理标识实物与库位相符定置定位,根据零件的需求、生产批量建立每种零件合理的库存上下限,并按照限量对零件进行控制。

1、帐物相符

通过入出库时数量的检查确认结合ERP系统对零件的出入库进行管理,根据零件的使用情况仓库人员对实物数量的定期清点达到帐物相符的要求 。

2、先进先出,批次管理

根据零件的存放位置,结合仓库的实际状况和零件的特点,制作不同的先入先出标识,并按照标识进行出入库的操作,不同批次的零件不混放,根据批次管理的要求在需要先出的零件上做先出牌,按先出牌的标识对零件进行先进先出控制。

3、定置定位

这是仓库的基本要求,每种零件都要用对应的库位。通过仓库的平面图标明产品的存放区域,每个存放区域对应管理板,管理板上有零件图片、零件号、存放的库位,与其对应的是零件实际放置库位上的标识。

4、库存限量管理

根据零件的使用量、生产周期等确定每种零件的库存上下限,两种方式能体现库存情况,账目上通过ERP系统进行控制,现场通过管理板标识来控制,对现场零件的库存状态进行标识。

随着企业的快速发展,产品的不断增加,零件数量每年都有很大的增长,仓库的空间变得非常紧张,新产品库位不足。从2012年10月份到2013年10月份,新产品增加22个,零件增加了420个,零件库总的零件数量是2550件,占地面积2000平方米,包括办公面积。使仓库可用的待入库区、待检区面积不足,尤其是进口件和体积较大的冲压件、闭锁器、拉线等一次到货最少要50平米的区域放置,如果物流出现异常或计划有变动两种大件或者两个批次的零件一起到达,仓库就没有存放区域。同时要保证正常零件生产,不断的要求控制生产批量,采取小批量多批次的生产和物流方式,对生产和供应商的工作提出了更高的要求。

二、持续改进过程

在满足标准要求条件的同时不断的进行改进,通过推行丰田TPS生产方式,运用精益的方法对仓库的现场布局、零件的摆放方式、不断进行分析和改进,遵循PDCA的原则,追求精益求精持续改善,减轻物流人员的体力劳动,减少环节的浪费(人力、物力、时间、空间)使仓库的管理水平不断提升。从公司领导到普通的物流人员都参与改进,使仓库每周都有变化,每天都有改进。 通过实行小箱化、标准化,改善物流方式、增加方便实用的物流设备如专门设计的可移动小车,根据零件特点设计专用的零件架,目视化的预警标识等,使仓库管理达到新的水平。

这里引入了目视化管理。

目视化管理

所谓目视化管理,就是指“无论谁见到管理的对象,都能立刻对其正常、异常状态作出正确的判断、并且明了异常处置方法的管理”。所以也叫“看得见的管理”或“一目了然的管理”。它包括对管理对象本身的正常、异常的明确表示以及管理对象在出现异常时人们用眼睛就能迅速作出判断并能自行处理异常情况等几个方面的内容。

归纳起来,目视管理有三个要点:

① 无论是谁都能判明是好是坏(异常);

② 能迅速判断,精度高;

③ 判断结果不会因人而异。

目视管理的原则 :不超过三分钟了解情况迅速沟通信息采取行动

目视管理可以分为三个水准:

① 初级水准:有表示,能明白现在的状态;

② 中级水准:谁都能判断良否;

③ 高级水准:管理方法(异常处置等)都列明。

在许多企业里,通常只达到目视管理的初级水准,达到中级水准的已不多见,能达到高级水准的更是凤毛麟角。

仓库目视化管理

在仓库管理中,要求达到“一目了然”,库存的状态清楚明确的表现出来,容易明白、易于遵守,让员工自主地完全理解、接受、执行各项工作,这将会给管理带来极大的好处。

现在我们的仓库对库存零件的状态有2种展示方法:一种是通过ERP账目查询,另一种是现场目视化,使现场的零件库存数量、能使用的时间、是否在上下限范围内、预警点等信息清晰明确、直观的显示出来,加上每天在仓库现场开生产例会,对异常的零件重点跟踪处理。

下面把我们仓库的改善情况给大家介绍一下:

1、改进存放工具

以前现场零件用塑料箱盛装后,直接放到地面上,在入库和出库时整体推动,实现先进先出,有些件重不好推,操作困难。改进成在箱子的下面放置小车,按照零件规划盛放的箱数,直接推走,不用再搬小箱,这样改进省力,方便操作。

改进物流工作台

以前现场物流人员填写记录、标识在现场用老式办公桌占地面积大,产增加仓库库位不足,取消办公桌,改进成可移动的工作台,到哪里取件就推到哪里,方便操作的同时减少占地面积一半 左右。

改进存放料架

原来铁架子上的零件先进先出不容易做,需要反复的搬运,架子高,出、入库不方便,改进成根据零件特点专门设计的物料架,有滑道,便于出入、先进先出。

2、使用天数标识

仓库要不断的根据生产的情况调整库存,为了有效的显示和控制库存,对零件进行使用天数的现场规划,按照客户每天的需求、结合车间的生产批次、每箱的零件数量来规划现场零件的存放区域和零件使用的天数,并标识出预警点和送货点。

3、空间优化

仓库对一些日需求比较少的零件,放到地面上占地面积大,改进成用多层的架子盛放,每个架子放几种零件,按件在架子上标识,节约零件的占地面积,举例说明:某种产品的小箱零件6种,平放到地面上需要占6个库位,放到架子上,只占用不到3个库位。节约3个库位的占地面积,提高了空间利用率。

4、产品集中摆放

仓库物品的摆放方式一般是按照物品的种类来分区摆放,采用专用的架子后,把同一种产品集中到一起摆放,方便物流人员入库和出库。小件需要箱子少的件规划到架子上,大件和需要多的件放到旁边,大件和小件对应摆放,减少物流人员行走的路线,提高工作效率。

5、预警显示

增加库存限量标识,对超限的零件进行突出显示,对于消耗不稳定的产品,根据入库前工序生产周期及装配生产批量,进行在库量设定按车摆放,当零件消耗至红线时,物流人员预警,将预警标志的红旗插到出货口位置,同时把红旗预警的信息反馈仓库保管以统计表的形式反馈到生产部计划员,对预警物料进行重点跟踪处理。对超库存上限的零件插上黄色的小旗,对低库存下限的零件插上红色的小旗,并把每种标识的说明对相关人员培训并挂在现场,使人一看就清楚现场零件的情况,达到异常突出显示的目的。

6、物流配送管理目视化改善

建立物流配送管理板,按照配送人员负责的生产线对装配车间的计划进行分配,计划的完成情况现场标识,异常突出显示,提前沟通解决,确保顺利生产。

总结:

现场信息目视化,异常一目了然,便于及时解决。

通过对现场零件进行标准化的收容改善,按照客户的需求对现场零件进行标识,使零件的使用天数通过现场的摆放、标识表达出来,从现场直接掌握零件的实际信息,不用通过账目查询。生产计划员每天现场例会,对出现的问题进行汇报、解决。通过仓库的持续改善推动生产环节小批量多批次的生产,达到有效控制库存,降低库存成本的目的。

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